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高压三通应用于石油、化工、核电站、食品制造、建筑、造船、造纸等行业。高压三通强度很高，是镀锌管的2倍、铜管的3倍、pp-r管的8-10倍，能很好地经受振动冲击，具有不漏水、不爆裂、防止火灾、等特点，因此很稳定；也被用于水、饮料、啤酒、食品、石油化工、核电、机械、设备、化肥、造船、防止水处理、管道等。高压三通有等径和异径之分，等径三通的接管端部均为相同的尺寸，异径的三通的主管接管尺寸相同，而支管的接管尺寸小于主管的接管尺寸。对于采用无缝管制造三通来讲，目前通常所采用的工艺有两种，分别是：液压胀形和热压成形两种。高压三通的液压胀形是通过金属材料的轴向补偿胀出支管的一种成形工艺。其过程是采用用液压机，将与三通直径相等的管坯内注入液体，通过液压机的两个水平侧缸同步对中运动挤压管坯，管坯受挤压后体积变小，管坯内的液体随管坯体积变小而压力升高。
高压三通研究与应用情况以及加工方法一、国内国标高压三通研究与应用情况
国内在多通管成形方面的研究起步较晚，在70年代末主要研究采用聚酷橡胶等为填充材料，通过对这些填充材料施力产生高的内压，从而使管坯发生胀形成形，这种工艺主要被应用于自行车车架接头管件的生产中。而在液压成形方面我国现阶段的研究还处于初级阶段，取得成功的实例很少，仅在厚壁高压三通管和多通管方面进行了初步的研究，用简化的工程算法推倒了国标高压三通管接头成形力的计算公式，计算精度远远不能满足生产实际的广泛应用。而加工生成的国标高压三通管、波纹管等管件和自行车零件，成形压力较低，内压与轴向进给的控制也不严格。用内高压成形制造汽车、飞机等机器零件还是空白。
近几年来，国内也出现了相关的研究。
虽然我们对于管件液压成形的研究和生产应用已经取得了长足的进步，但是还存在一些问题和不足，主要是：尚未很好采用成熟的管件成形模拟仿真软件对其成形过程进行的数值模拟仿真；没有与之匹配的完备实验台对理论分析进行较的实验验证研究；没有得出各种工艺因素对其成形过程的影响规律，进而缺乏对工艺参数进行优化与控制；未能合理的控制成形工艺过程，工艺稳定性差，难以获得良好的多通管件。
因此，在我国管件液压成形技术进入实用化还有一段路要走。目前国内还没有成熟的、具有自主知识产权的塑性成形数值模拟分析软件，但在模拟仿真技术的应用方面已取得了较大的成果。因此掌握并应用数值模拟仿真技术已成为目前各专家学者及企事业单位关注的热点。
基于我国对国标高压三通管液压成形技术的研究现状以及的研究成果分析，目前对于国标高压三通管液压成形技术研究的关键点是：
①通过对国标高压三通管液压成形过程的数值模拟仿真，找出管件液压成形规律；
②分析出影响成形结果的关键因素；
③总结相关因素与成形结果之间的关系；
④通过优化相关的参数，改进国标高压三通管液压成形的工艺技术。
通过对国标高压三通管液压成形技术的深入研究，该项技术在我国工业实际生产中的推广应用。
二、焊接高压三通的加工方法
随着管道业的发展，焊接高压三通管件愈趋于大口径、厚壁、高性能材质的发展方向。大口径焊接高压三通管件过去大多采用铸造、焊接、爆破成形、机加工等方法生产。铸造焊接高压三通的优点是可以得到形状复杂、壁厚较厚的管件毛坯；
缺点是质量不易保证，且内部缺陷较为严重。焊接管件具有制造方便、现场机动性强等优点，但是管件焊接工艺比一般钢管焊接复杂，要求也高一些，管件的质量难以得到保证，特别是人为因素难以控制，在安装过程中需要大量补焊，且高应力区正处于焊缝位置，焊缝存在冲击韧性较低的隐患，也不利于长期安 全运行，因而不适宜在石油、天然气管道等高压运输管道线路上应用爆破法成形焊接高压三通通常使用几次爆破才能作出成品，且壁厚减薄量远远超出产品的质量要求，现多不采用。机加工很不适用大口径焊接高压三通的生产。对于焊接高压三通管件，现行的先进的加工方法还有液压成形和热挤压成形方法。液压成形是一种较为先进且生产焊接高压三通管件的工艺，但仍然存在很大的弊端。如加工的规格受到很大的限制，适合加工口径较小的焊接高压三通管件，且焊接高压三通支管出嘴处减薄量很难控制，出嘴壁厚周边不均匀，管件管径头部增厚，需要进行机加工。
焊接高压三通管件只能采用热挤压成形工艺方法制造。焊接高压三通热挤压成形工艺通常为径向补偿法。
这种成形方式由于其优越性而被广泛采用。其特点是相贯线处弯曲应力区没有焊缝，可避免焊缝冲击韧性较低的问题，且成形后壁厚增厚，强度有所改变。
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